В Казахстане сложилась идеальная ситуация для создания индустрии по производству энергетических турбин. Во-первых, по оценке на 2023 год, около 60% турбин электростанций страны нуждаются в замене. Во-вторых, в республике действует программа «Тариф в обмен на инвестиции», в рамках которых проводится ремонт и обновление энергетических мощностей. В-третьих, государство проводит политику по созданию собственной сильной машиностроительной отрасли, в том числе нефтегазового машиностроения, для снижения зависимости от импорта. Для этого созданы, как государственный, так и частный (при участии крупных международных нефтегазовых компаний) инвестиционные фонды развития машиностроения.
В 2023 году после ряда аварий на энергетических объектах страны при поддержке Всемирного банка международная аудиторская компания KPMG провела технический аудит казахстанских электростанции станций. Эксперты посетили 57 энергетических организаций, в том числе 37 теплоэлектроцентралей (ТЭЦ), изучили техническое состояние основного и вспомогательного оборудования станций, а также условия его эксплуатации. По результатам проведенного анализа было установлено, что 62% энергетических котлов и 58% турбин отработали свой ресурс и нуждаются в замене.
В том же году правительство начало реализацию программы «Тариф в обмен на инвестиции», направленной на модернизацию жилищно-коммунального хозяйства (ЖКХ) и снижение износа сетей до 2029 года. При этом в декабре 2024 года был утвержден Национальный проект «Модернизация энергетического и коммунального секторов», рассчитанный на 2025-2029 годы. В ходе его реализации планируется снизить износ сетей, модернизировать более 30 ТЭЦ. Общий объем инвестиций в рамках Нацпроекта оценивается в 15,1 трлн тенге, с привлечением средств из Национального фонда, внешних и внутренних займов. То есть предстоит потратить большую сумму денег на обновление энергетического парка. И, конечно же, значительная часть расходов пойдет на приобретение энергетических турбин. Почему бы Казахстану эти деньги не оставить внутри страны, инвестировав в собственное производство турбин?
Очевидно, что в будущем республике придется не только обновлять действующие электростанции, но и строить новые. А значит, что спрос на турбины в стране будет еще долгое время. Кроме того, энергетический комплекс близлежащих постсоветских стран также нуждается в обновлении. Поэтому при определенном усилии можно договориться об их экспорте.
«Развитие собственного турбинного производства для Казахстана - это не вопрос амбиций и не вопрос имиджа, а я уверен, что это вопрос энергетической устойчивости, промышленной безопасности и способности страны самостоятельно обеспечивать модернизацию своей генерации. Турбина - это ключевой элемент любой современной электростанции. Когда страна не производит ни сами турбины, ни их критически важные компоненты, она фактически отдает внешним поставщикам контроль над сроками ввода мощностей, стоимостью ремонтов, технологическим обновлением и частью своей энергетической независимости», - считает Жакып Хайрушев, управляющий директор НПП «Атамекен».
По его словам, в мировой практике есть различные примеры того, как развивать или же, наоборот ликвидировать уже созданную индустрию по производству турбин.
Так, в 2000-е годы Великобритания постепенно отказалась от производства тяжелых газовых турбин, сделав ставку на то, что сложное оборудование проще закупать на внешнем рынке, а собственную промышленную базу можно не удерживать. Затем начали закрываться крупные производственные площадки. Так, крупный завод в Стаффорде и другие предприятия перешли под контроль иностранных компаний (Alstom, позже GE), которые впоследствии закрыли эти производственные площадки.
«На первом этапе это могло казаться экономически оправданным решением. Но в долгосрочной перспективе последствия оказались тяжелыми. Страна стала зависеть от импортных газовых турбин со сроками поставки 7-8 лет, лишилась значительной части конструкторской и инженерной школы, потеряла десятки тысяч квалифицированных кадров по всей цепочке и получила растущие расходы на закупку и обслуживание импортного оборудования», - отмечает эксперт.
В результате, 14%-16% (33,3 ТВт*ч) всего электропотребления - это чистый импорт электроэнергии в Великобритании, а крупнейшим поставщиком является соседняя Франция.
Закрыты конструкторские бюро, потеряно более 90 тыс. человек - уникальных инженерных кадров. Это лишило страну базы для рывка в новых технологиях, например, в создании комбинированных турбин на метане и водороде.
Великобритания ежегодно выделяет около 3 млрд фунтов стерлингов (более $4 млрд) на закупку и обслуживание импортных турбин. Это примерно в два раза больше, чем весь годовой бюджет космического агентства страны.
В итоге технологическая зависимость ударила не только по машиностроению Великобритании, но и по самой энергетике, когда собственная система стала более уязвимой к внешним ограничениям, задержкам и ценовым рискам.
Другой, противоположный пример продемонстрировала Китайская Народная Республика (КНР). В 1990-е и 2000-е годы Китай импортировал тяжелые газовые турбины и создавал совместные предприятия с мировыми лидерами, включая GE, Siemens и Mitsubishi.
Но ключевое отличие состояло в том, что импорт рассматривался не как конечная модель, а как переходный этап. Китай последовательно проводил политику локализации, добивался трансфера технологий, создавал собственные энергомашиностроительные компании и шаг за шагом переходил к внутреннему производству.
В 2010-е годы, благодаря жесткой политике локализации и требованиям по трансферу технологий в стране были созданы три национальных энергомашиностроительных гиганта - Dongfang Electric, Shanghai Electric, Harbin Electric.
Сейчас Китай производит собственные тяжелые газовые турбины мощностью 110-300 МВт и практически полностью, на две трети самостоятельно закрывает потребности внутреннего рынка. В 2025 году экспорт газовых турбин принес КНР около $4 млрд. Она заняла второе место в мире по объему экспорта и контролирует более 14% глобального рынка этого оборудования
При этом с 2023 года китайские компании начали производство турбин H-класса - на сегодня самых эффективных в мире. Их коэффициент полезного действия (КПД) в комбинированном цикле составляет 62-64%. Ранее этот сегмент полностью контролировали Siemens, GE и Mitsubishi.
«Таким образом, китайские компании не просто закрывают значительную часть внутреннего спроса, но и вышли на крупный экспорт и освоили даже производство турбин H-класса, то есть наиболее эффективного и сложного сегмента, который долгое время контролировали считанные мировые производители. Это пример того, как промышленная политика, терпение и поэтапная локализация превращают зависимость от импорта в технологическую силу», - говорит Жакып Хайрушев.
По его словам, для Казахстана вывод отсюда очень простой. Если мы и дальше будем ограничиваться закупкой готового оборудования, то не только будем импортировать турбины, но и увеличим свою зависимость от чужих заводов, чужих инженерных решений, чужих сервисных центров, чужих графиков поставок и чужой ценовой политики. Причем самые большие риски возникают не в момент покупки, а потом, в течение всего жизненного цикла. Любая турбина требует регулярного сервиса, восстановительного ремонта, замены изнашиваемых деталей, модернизации горячего тракта и точной инженерной поддержки. Если всего этого нет внутри страны, то каждая авария, каждый капитальный ремонт и каждый новый проект становятся дороже, дольше и уязвимее.
Поэтому нам необходимо развивать собственное турбинное производство хотя бы поэтапно или отдельные компоненты. Если на первом этапе сложно говорить о полном цикле изготовления всей турбины, то мы обязаны заходить в производство ключевых компонентов. Прежде всего лопаток. Это не второстепенная деталь, а один из самых сложных и критически важных элементов турбины. Именно лопатки во многом определяют КПД, надежность, температурную стойкость, ресурс и стоимость эксплуатации агрегата. Освоение их производства автоматически означает развитие целого комплекса компетенций.
«Это специальная металлургия, точное литье, жаропрочные сплавы, механообработка высокой точности, защитные покрытия, балансировка, контроль качества, расчет аэродинамики и температурных нагрузок. То есть, создавая производство лопаток, страна создает не цех по выпуску деталей, а фундамент для высокотехнологичного машиностроения», - уверен эксперт.
Это особенно важно для Казахстана в условиях, когда впереди масштабная модернизация ТЭЦ и ТЭС, развитие газовой генерации, обновление оборудования на действующих станциях и запуск новых мощностей. Если все эти проекты будут реализовываться исключительно на импортной основе, то каждая новая станция будет развивать чужую промышленность, а не нашу. Мы будем вкладывать огромные средства в энергетику, но мультипликативный эффект останется за пределами страны. Если же хотя бы часть критических компонентов будет производиться внутри Казахстана, тогда каждый энергетический проект станет одновременно проектом индустриализации, подготовки кадров, загрузки отечественных предприятий и роста технологической компетенции.
Собственное производство таких компонентов дает сразу несколько практических эффектов. Во-первых, сокращаются сроки ремонта и обслуживания. Во-вторых, снижается стоимость владения оборудованием на всем жизненном цикле. В-третьих, формируется национальная инженерная школа. В-четвертых, появляются рабочие места и смежные отрасли от металлургии до приборостроения. В-пятых, растет локальная добавленная стоимость. И наконец, появляется основа для экспорта хотя бы в части компонентов, сервисных решений и восстановительного ремонта.
По данным Национального энергетического доклада 2023 года, в Казахстане эксплуатировалось 64 ТЭС, в том числе, 37 ТЭЦ, обеспечивающих тепловой энергией население и промышленных потребителей, 6 конденсационных электростанций, 11 газотурбинных, 8 газопоршневые станций и 2 парогазовые установки (ПГУ).
По данным Министерства энергетики, на 2025 год на электрических станциях республики установлены 294 котла и 159 турбин. Если учитывать результаты аудита оборудования станций, проведенного KPMG в 2023 году, то как минимум 92 турбины необходимо заменить на новые.
В 2025 году на теплоэлектроцентрали в Уральске запустили новую турбину в 12 МВт. Стоимость новой турбины составила 3,2 млрд тенге. По стране же нуждаются в замене в стране тысячи мегаватт мощностей.
Казахстану нужно не просто покупать турбины, а формировать собственную компетенцию в турбостроении. Пусть сначала не в полном цикле, но обязательно в наиболее важных и технологически сложных узлах. Лопатки, элементы горячего тракта, детали ротора, сервис, ремонт, восстановление, инженерное сопровождение. Именно с этого начинается реальный технологический суверенитет. Не с громких лозунгов, презентаций и дорожных карт, а с конкретного умения производить критически важные вещи у себя в стране.
«Если говорить совсем прямо, страна, которая не умеет делать хотя бы ключевые элементы турбин, всегда будет зависеть от тех, кто их умеет делать. А страна, которая последовательно создает такие компетенции, получает не только оборудование, но и контроль над своим энергетическим будущим», - говорит Жакып Хайрушев.